Речь на защиту диплома «Проектирование цеха чугунного литья»: пример, образец, бесплатно, скачать

Представляем Вашему вниманию бесплатный образец доклада к диплому на тему «Проектирование цеха чугунного литья».

Здравствуйте, уважаемые члены аттестационной комиссии!

Тема моей ВКР – «Проектирование цеха чугунного литья мощностью 50000 тонн в год на основе ООО «Промтрактор — Промлит»».

Целью данной выпускной работы является:

• разработка проекта цеха чугунного литья мощностью 50000 тонн в год на основе ООО «Промтрактор – Промлит»;
• разработка технологических процессов изготовление отливок, решение организационных, экономических и экологических вопросов
• анализ и разработка предложений по возможной модернизации существующего производства
• технологическая и экономическая оценка проекта.

Спроектированный литейный цех рассчитывается на выпуск 50000 тонн годных отливок методом литья в сырые песчаные формы. Развес выпускаемого литья от 100 до 2500 кг. Марка выплавляемого чугуна СЧ 20.

Характер производства — крупносерийное.

Цех относится к группе чугунных цехов. В проектируемом цехе предусматривается трехсменный режим работы всех отделений. При поточном производстве отливок данный режим работы позволяет интенсивно использовать производственные площади, оборудование, совмещать по времени все технологические операции производства отливок: формовку, заливку форм, выбивку, плавку, приготовление смесей, изготовление стержней, очистку, обрубку и контроль.

Цех включает следующие участки:

1. Шихтовый двор
2. Плавильное отделение
3. Формовочно-заливочно-выбивное отделение (АФЛ)
4. Стержневое отделение
5. Смесеприготовительное отделение
6. Термообрубное отделение

Административные бытовые помещения вынесены в отдельный корпус.

При проектировании цеха большое внимание уделялось оснащению высокопроизводительным оборудованием, рациональной организации рабочих мест, с целью снижение себестоимости и повышение производительности труда.

Все поступающие шихтовые материалы подвергаются входному контролю со стороны ОТК и НИОИ. Результаты заносятся в журнале на шихтовом участке.

Шихтовые материалы, поступающие на шихтовый участок плавильного отделения, должны сопровождаться выпиской из сертификата. Кладовщик шихтового участка заносит данные выписки из сертификата в журнал учета.  Тару с поступающим материалом маркируют: марка материала, масса, дата поступления.

Температура металла в печи перед выпуском должна быть в пределах 1460-1480 °С. Замеряются радиационным пирометром ТЕРА-50 ГОСТ 28243-89. Фиксируется в плавильном журнале и в журнале БТК. Выпуск металла производят в хорошо просушенный и разогретый до темно-вишневого цвета ковш. Температура заливки форм, согласно технологического процесса составляет 1300 – 1330 °C. В середине разливки чугуна на конвейере отливают пробы на анализ химического состава и образцы для испытания механический свойств, а при заливке форм на плацу окончательная проба для определений химического состава заливается с ковша после выпуска из печи металла. Каждая проба клеймится работником цеха БТК, присутствующим  при заливке проб. Остатки металла из разливочных ковшей сливать в изложницы или возвращать в печь ДСП-12.

Контролеры БТК фиксируют в журнале контроля следующие технологические параметров выплавки СЧ:

• Химический состав СЧ по ходу плавки, перед выпуском металла из печи и окончательный химический состав в середине разливки;
• Величину отбела;
• Механические свойства таблицы 1.5., ГОСТ 1412-85;
• Температуру металла перед выпуском из печи температура 1430-1480 °С и в большом ковше температура 1429-1440 °С;
• Температуру заливки форм согласно подетальной технологии.

В   проектируемом   литейном   цеху   применяем   автоматическую   фор-мовочную   линию. Технологический цикл изготовления форм на АФЛ включает следующие операции: сталкивание комплекта пустых опок с непрерывно движущегося конвейера; разъединение (распаковку) опок; последовательную заформовку верхней и нижней полуформ; вытяжку моделей, установку полуформ на транспортер для простановки стержней; сборку форм; передачу собранных форм на непрерывно движущийся конвейер; заливку; охлаждение, выдавливание кома, выбивку.

В случае производства стержней из ХТС методом газовой продувки, заполненный со стрежневой смесью ящик продувают подходящим газообразным отвердителем. Из-за быстрого нарастания прочности во время производственного цикла, стержни снимают сразу после размыкания модельной оснастки.

Пескострельный автомат разработан для работы с модельной оснастки из не более 6-ти частей (верхняя, нижняя, а также две боковые). Стабильный стальной корпус автомата, а также высокие усилия замыкания модельной оснастки гидравлическими цилиндрами гарантируют получение стержней высокого качества.

Для изготовления стержней предлагается стержневая смесь на основе жидкого стекла (СО2-процесс) с добавлением органических добавок, которые позволяют увеличить прочность смеси после отверждения, что позволяет снизить содержание связующего в смеси и тем самым сократить трудоемкость их выбивки.

Как видно из таблицы (расположенной  в дипломной работе) остаточная прочность образцов после заливки металла в форму снизилась почти в 2,8 раза, в сравнении с заводской смесью, за счет снижения содержания ЖС в два раза. В предлагаемой смеси увеличивается до 1,2 раза прочность на сжатие во влажном состоянии, так как происходит армирование связующего, а затем и смеси ОВ. По этой же причине прочность стержня после продувки СО2 также возрастает в 1,2 раза. Предлагаемая смесь имеет сниженную осыпаемость, так как наряду с общей прочностью усиливается и поверхностная прочность, причем осыпаемость снижается в 5-10 раз за счет образования поверхностного каркаса из волокон органики. Из таблицы видно, что эффект повышения физико-механических и технологических свойств непосредственно вытекает из того, что в предлагаемую смесь введено ЖС в сочетании с ОВ при указанном соотношении всех компонентов. При раздельном введении ЖС и ОВ отдельные свойства смеси хотя и повышаются, но незначительно.

Для поддержания нужных показателей прочности необходимо увеличить количество связующего выше оптимального, что в свою очередь, приведет к увеличению потерь формовочной смеси и как следствие – увеличению количества свежего песка.

Режим приготовления смеси состоит из следующих операций:

1. Смеси приготавливают в смесителях. Основной частью перемешивающего устройства смесителя являются бункеры. Представляющих собой три разных исполнения, каждое из которых выполняет свою собственную функцию. Вся система крепится на крестовине, которая связана с приводной частью смесителя.
2. Подача всех компонентов осуществляется вибропитателями, а подача бентонита – системой закачки через трубопроводы из весового дозатора. Все добавки поступают в весовой бункер смесителя, которые контролируются большими весами.
3. Все управление осуществляется с панелей, находящихся с задней стороны смесителя. Работа смесителя в автоматическом режиме подразделяется на циклы, которые определяют время и последовательность производимых операций. Время, устанавливаемое на каждый цикл, зависит от вида применяемой смеси.

Характеристика литой детали

Наименование отливки — 11.01-12-74 «Корпус»

Вес отливки — 43 кг.

Количество на годовую программу – 33640 шт.

Габаритные размеры —  Ø 417×100 мм.

Марка сплава — СЧ 20 ГОСТ 1412-85

Выбираем способ изготовления отливок в песчаные сырые формы на автоматической формовочной линии Л450А.

Выбираем поверхность разъема модели и формы горизонтальную.

Окончательные размеры опок в свету равны 1400 × 1000 мм., а высота верхней и нижней опок соответственно равна 400 мм. и 400 мм. Этот же ГОСТ 2133-75 устанавливает расстояние между осями центрирующих отверстий и средние размеры опок из различных материалов.

Для повышения качества отливок и совершенствования производственных процессов в цехе создается постоянно действующая комиссия по качеству продукции, которая не реже одного раза в месяц анализирует все случаи брака и причины повышенной дефектности определенных отливок, вносит свои предложения, направленные на устранение дефектов.

Актуальность проблемы регенерации отработанных формовочных и стержневых смесей возрастает в связи с резким повышением цен на формовочные пески, ужесточением экологических требований, увеличении расходов на содержание отвалов и транспортные услуги.

ТОЛЬКО У НАС!

Доклад, презентация без предоплаты	Более 100 бесплатных примеров	Доработки бесплатно	Срок от 1 часа до 1 дня	Гарантия низкой цены

 

Хочу сделать заказ!

 

Наиболее перспективные направления  развития литейного производства, снижающие экологическую опасность:

• разработка и освоение экологически безопасных техпроцессов и оборудования;
• применение регенерации отработанных смесей на местах их образо-вания с возвратом (до 95%) в производство;
• утилизация твердых отходов и использование их в дорожном строительстве и для засыпки отработанных карьеров и шахт.

Другая проблема, требующая быстрого решения, — в необходимости сокращения выбрасываемых литейными цехами отходов, содержащих вредные вещества и соединения, так как  плата за захоронение отходов нередко в несколько раз выше стоимости свежих материалов.

Основной способ сокращения расхода свежих песков и снижения вредных выбросов – регенерация формовочных песков с последующим многократным их использованием.

В литейном производстве ОАО «Амурлитмаш» запущен в производство участок регенерации песков из отработанных ХТС на базе аппарата механи-ческой регенерации РМ-5М конструкции КТИАМа, г. Челябинск (патент на изобретение 2204459).

Проектируемый цех предлагается построить на основе ООО «Промтрактор-Промлит», но со значительными изменениями. Цех будет производить отливки различного назначения, в том числе и для железнодорожных вагонов. Для серийного производства рекомендуется применять непрерывно-поточное производство. Режим работы в цехе — трехсменный, продолжительность смены 8 часов. Норматив простоя оборудования планово — предупредительный, ремонт — 8%, потери рабочего времени у рабочих целодневные; внутрисменные 11 % от номинального.

В проектируемом цехе планируется снизить трудоемкость выпускаемой продукции, рост производительности труда, сокращение численности работаю-щих, экономия материальных затрат. При реализации предложений данного проекта может быть получен реальный экономический эффект.

Общая численность основных рабочих по цеху составляет 344 человек. Численность вспомогательных рабочих принимается 33,8 – 41% к основным рабочим. Rвсп. = 142 человек.

Условия труда в литейном цехе являются неблагоприятными для здоровья работающих и могут служить причиной целого ряда профессиональных заболеваний, вероятность которых возрастает с учетом соответствующего действия других факторов, таких как тяжелая физическаянагрузка, микроклимат, раздражающие газы, а также наличие тепловых излучений в сочетании с потоками холодного воздуха приводит к частым простудным заболеваниям.

Неблагоприятные условия труда снижают работоспособность, повышают утомляемость, притупляют внимание и способствуют возникновению травмоопасных ситуаций. Тяжелые и неудовлетворительные условия труда являются причиной роста текучести кадров.

Уровень заболеваемости в количественном отношении на 1000 работающих в среднем составляют:

• неврит слухового органа — 1,15;
• виброболезнь — 0,65;
• силикоз—0,71;
• хронический бронхит — 0,42.

Для борьбы с перечисленными факторами предусмотрены следующие ме-роприятия:

• Механизация и автоматизация процессов плавки и загрузки шихты.
• Устройство местной и общей вентиляции в местах интенсивного теп-лового излучения (вытяжка и приточка).
• Грануляция шлака и водяное охлаждение плавильных агрегатов.
• Для восстановления водно — солевого баланса организма рабочих плавильных отделений предусмотрены агрегаты газированной подсоленной воды из расчета 4 – 5 л. на человека в смену.
• Использование сталеварами и другими рабочими плавильного отделения средств индивидуальной защиты (СИЗ).

Для борьбы с вредными факторами формовочном, заливочном, выбивном отделениях предусмотрены следующие мероприятия:

• Устройство отсосов газов от мест заливки и охлаждения форм.
• Общая вытяжная система вентиляции над всеми отделениями.
• Устройство экранов.
• Использование рабочими средств индивидуальной защиты (СИЗ).

Установка на опасных участках запрещающих, предупреждающих, информирующих знаков и табличек.

Вывод:

В рамках данной выпускной квалификационной работы представлен  проект цеха чугунного литья мощностью 50000 т/год на основе ООО «Промтрактор – Промлит», но со значительными изменениями.

В проектном цехе достигнут экономический эффект от внедрение проектного варианта технологического процесса в размере 8522120,1руб. в годовом выражение экономия средств составила 32367000 руб. В следствии чего закомерное снижение себестоимости 1 тонны годного литья с 41000 руб. до 40352,66 руб. (1,6%).

Снижение общепроизводственных расходов произошло за счет внедрения высокопроизводительного оборудования, а также за счет введение регенерации отработанной смеси вместо свежего песка.

В целом увеличилась производительность труда на участках, снизились затраты на электроэнергию и основные материалы, повысилось качество смеси, уменьшилось запыленность на участке.

Кроме того в сравнении с существующим технологическим процессом предусмотрены варианты безотходных технологий, а именно:

1. улавливание пыли с помощью пылеулавливающих установок позволило улучшить экологическую обстановку в цеху:
2. использование пыли из пылесборников для приготовления смеси;
3. введение комплекса регенерации отработанной смеси;
4. использование регенерата вместо свежих песков;
5. использование отвалов смеси в строительстве дорог.

Также в цехе снизилось количество вспомогательных рабочих,  за счет четкой организации труда, своевременного ремонта и наладки оборудования в выходные дни, что способствовала снижению общепроизводственных расходов.

Таким образом, Цель работы достигнута.

Спасибо за внимание! Доклад окончен.

 

Мне тоже нужен хороший доклад!